一來一往,他要說服師傅們,他們並不是被電腦制約,而是電腦聽命於他們。

這場革命後,讓世豐可以有條不紊的管理上萬種品項的生產,還有效降低浪費。

耗材大減,淨利衝五年新高

為了串聯生產,世豐在一百五十部機台裡都加裝感測器及電腦。過去,當客戶下單後,因為動輒百萬支的量難以計算,世豐都為預防耗損,會再多加五%的重量去生產。每一次,都得等到包裝完,才發現多生產了上萬支螺絲。

光是二○一五年,就有高達一千二百萬支螺絲,被當成廢料銷毀。

而且,以前都是每做完一批,就由師傅手寫,交給助理輸入到電腦裡,但是因為客製化造成訂單量大,且越來越複雜,「一下是重量輸入錯,一下是訂單號碼輸入錯,出錯的機率超高,」世豐螺絲發言人王新元說。

現在,機台裡的感測器精準計算生產的螺絲數量,才導入半年,去年世豐銷毀的螺絲數量已減少了三分之一。

去年,有了一點初步成效的世豐,獲利創近五年新高,淨利率是螺絲大廠春雨的兩倍。

現在,世豐還進一步將上萬個生產模具的資料建檔,以預測模具什麼時候會壞。

跟多數製造商相同,過去,世豐無法知道每個模具的壽命還剩多少,常是師傅看到生產出來的螺絲品質不對了,才停機換模。

而年輕師傅為了避免出錯,多直接訂製全新的模具,這都是成本。

現在,世豐把每一個模具的壽命值蒐集後。未來,系統就能聰明做到模具和訂單的匹配,如某筆訂單只要二十萬支,就指定某個模具剛好剩二十萬支壽命的模具來生產,更進一步精準管理。

這一系列的變革,起於危機,但背後,還有一個父親的夢想:讓世豐根留台灣。

陳駿彥剛接班,就得不斷砸錢建置系統,寡言有些古意(老實)的父親、世豐董事長陳得麟,卻沒有說過什麼,放手讓兒子做。

因為陳得麟清楚記得,當年許多扣件廠都為了尋找更低的生產成本而移到中國,甚至曾有周邊幾間小的鐵皮屋工廠,希望世豐能帶著他們一起到中國時,他卻反向堅持留在台灣的原因:他說,若他的客戶,如德國手工具大廠Hilti,能在工資高於台灣數倍的國家製造,台灣,為何不能脫離逐成本而居的命運呢?

這一家新製造先鋒用自身的行動證明了:決定命運的不是我們的遭遇,而是我們如何對待遭遇。