「問題在於師傅先做的,常常都不是我趕的啊!」這形成惡性循環,前製程將產品交給後製程的時間永遠都不對,排船期的船務,為了配合客戶的船期與交期,就會跟後製程說某客戶訂單是特急,請他們插單。

當所有訂單都變成特急時,整個流程變得失控,不是依照客戶真正的需求而來,痛定思痛後,「唯一能改的就是用系統,把他們框住,」陳駿彥說。

若不計世豐在二○一一年就導入只有台積電、鴻海等大廠才捨得花錢的外商企業資源規畫(ERP)系統。去年世豐甫投入自動排程系統及初期的製造執行系統(MES)金額,就相當前一年淨利的五分之一。

但陳駿彥遭遇的阻力不在於金錢,而是來自現場的黑手師傅。

現在,電腦控管上萬品項

因為買來的系統是空的,必須要鍵入各種參數,才能讓系統知道世豐在排程上的需求及邏輯,這,必須要靠師傅們將經驗傳授給電腦。

例如,生產線上有四種形態的機台,各自能承做的螺絲種類有限制,老師傅不只要告訴電腦,不同機台適合生產的尺寸、頭型、Logo等關鍵資訊,還有很多只有老師傅才知道的眉角,如某一種頭型的螺絲在排程時不能太趕,否則速度過快會容易壞。輸入的資料越詳細,系統做出的排程也會越準。

但,一開始師傅們非常抗拒,覺得電腦要搶走他們的工作,只願意提供一點資訊給電腦,然後對陳駿彥抱怨,「你看,電腦排出來都是錯的。」

陳駿彥只能不斷跟師傅保證,電腦是在減輕他們的工作負擔。師傅反而可升級專心做品質檢測,並成為這群機台的「管理者」。