新製造先鋒

隆轟隆隆的機器運轉聲中,夾雜金屬彼此碰撞的清脆聲,就像織毛線一樣,一綑綑緩緩旋轉的金屬線材,被抽進綠色機台裡,再吐出一顆顆已打好頭型、長度從兩公分到三十公分的螺絲,叮叮噹噹落入下方的鐵籃裡……。

在被養殖魚場、眾多小型鐵皮鐵工廠包圍的鄉間,我們看見台灣螺絲界智慧工廠跑最快的廠商:世豐。

小檔案_世豐螺絲

成立:1973年
董事長:陳得麟
總經理:陳駿彥
主要產品:建築內裝、家具用螺絲
成績單:2016年營收11.18億元、EPS3.04元
地位:台灣第一大烤漆螺絲廠

二○一五年,國內最大的烤漆螺絲廠世豐,擴建位於高雄彌陀的工廠,廠房外表不起眼,但,世豐卻憑藉這個鐵皮屋下的智慧工廠,拚出同業兩倍的獲利力。

「一開始我們也不知道自己在做什麼工業4.0、智慧工廠,只知道要做資訊化,要好好管理,」世豐總經理,也是第三代接班的陳駿彥說。

改變,始於一場危機。

六年多前,陳駿彥接下父親的棒子升任總經理,但就在當年,因美國貿易商和全球最大家具建材零售商家得寶(Home depot)在物流的配合不順,原本高峰時可占世豐六成營收的家得寶,預告世豐2013年訂單到期後,將不再續約。

為了彌補營收大洞,新手總經理陳駿彥立刻開始全球跑透透找客戶,嚴峻的管理挑戰也伴隨而來。

原來,世豐供應家得寶只有二十四種品項,工廠只要大批量的生產就過關,但一下湧進一百二十個客戶的上萬種品項,所有流程,只能用混亂兩字來形容。在家得寶離開後,2014年,世豐的營收雖僅較前一年下降10%,但淨利卻減少四成。

過去,生產進度看師傅心情

世豐的螺絲主要用在建築內裝或家具,是高度客製化的產品,你我家中各色和家具搭配的螺絲,都可能來自世豐。陳駿彥從環繞會議室的展示架上,隨意挑了幾支螺絲,每支螺絲的頭型都不同,有圓弧、平面,連螺絲上的螺紋距離也不同。即使同一客戶同一尺寸的螺絲,為配合建材和家具,也要烤上不同顏色。

「我發現,我們員工不太能Handle(掌控)這麼複雜的狀況,」陳駿彥很無奈,那段時間,世豐的工廠常做不出客戶要的產品,反而不斷去鞠躬道歉。「再這樣下去,我跑更多客戶回來也沒用。」

他發現,工廠的師傅拿到工單後,會照自己的習慣,從好做的開始做,隨意生產的結果,讓很多即使不急的訂單,最後竟都變成特急、特特急、特特特急。

「問題在於師傅先做的,常常都不是我趕的啊!」這形成惡性循環,前製程將產品交給後製程的時間永遠都不對,排船期的船務,為了配合客戶的船期與交期,就會跟後製程說某客戶訂單是特急,請他們插單。

當所有訂單都變成特急時,整個流程變得失控,不是依照客戶真正的需求而來,痛定思痛後,「唯一能改的就是用系統,把他們框住,」陳駿彥說。

若不計世豐在二○一一年就導入只有台積電、鴻海等大廠才捨得花錢的外商企業資源規畫(ERP)系統。去年世豐甫投入自動排程系統及初期的製造執行系統(MES)金額,就相當前一年淨利的五分之一。

但陳駿彥遭遇的阻力不在於金錢,而是來自現場的黑手師傅。

現在,電腦控管上萬品項

因為買來的系統是空的,必須要鍵入各種參數,才能讓系統知道世豐在排程上的需求及邏輯,這,必須要靠師傅們將經驗傳授給電腦。

例如,生產線上有四種形態的機台,各自能承做的螺絲種類有限制,老師傅不只要告訴電腦,不同機台適合生產的尺寸、頭型、Logo等關鍵資訊,還有很多只有老師傅才知道的眉角,如某一種頭型的螺絲在排程時不能太趕,否則速度過快會容易壞。輸入的資料越詳細,系統做出的排程也會越準。

但,一開始師傅們非常抗拒,覺得電腦要搶走他們的工作,只願意提供一點資訊給電腦,然後對陳駿彥抱怨,「你看,電腦排出來都是錯的。」

陳駿彥只能不斷跟師傅保證,電腦是在減輕他們的工作負擔。師傅反而可升級專心做品質檢測,並成為這群機台的「管理者」。

一來一往,他要說服師傅們,他們並不是被電腦制約,而是電腦聽命於他們。

這場革命後,讓世豐可以有條不紊的管理上萬種品項的生產,還有效降低浪費。

耗材大減,淨利衝五年新高

為了串聯生產,世豐在一百五十部機台裡都加裝感測器及電腦。過去,當客戶下單後,因為動輒百萬支的量難以計算,世豐都為預防耗損,會再多加五%的重量去生產。每一次,都得等到包裝完,才發現多生產了上萬支螺絲。

光是二○一五年,就有高達一千二百萬支螺絲,被當成廢料銷毀。

而且,以前都是每做完一批,就由師傅手寫,交給助理輸入到電腦裡,但是因為客製化造成訂單量大,且越來越複雜,「一下是重量輸入錯,一下是訂單號碼輸入錯,出錯的機率超高,」世豐螺絲發言人王新元說。

現在,機台裡的感測器精準計算生產的螺絲數量,才導入半年,去年世豐銷毀的螺絲數量已減少了三分之一。

去年,有了一點初步成效的世豐,獲利創近五年新高,淨利率是螺絲大廠春雨的兩倍。

現在,世豐還進一步將上萬個生產模具的資料建檔,以預測模具什麼時候會壞。

跟多數製造商相同,過去,世豐無法知道每個模具的壽命還剩多少,常是師傅看到生產出來的螺絲品質不對了,才停機換模。

而年輕師傅為了避免出錯,多直接訂製全新的模具,這都是成本。

現在,世豐把每一個模具的壽命值蒐集後。未來,系統就能聰明做到模具和訂單的匹配,如某筆訂單只要二十萬支,就指定某個模具剛好剩二十萬支壽命的模具來生產,更進一步精準管理。

這一系列的變革,起於危機,但背後,還有一個父親的夢想:讓世豐根留台灣。

陳駿彥剛接班,就得不斷砸錢建置系統,寡言有些古意(老實)的父親、世豐董事長陳得麟,卻沒有說過什麼,放手讓兒子做。

因為陳得麟清楚記得,當年許多扣件廠都為了尋找更低的生產成本而移到中國,甚至曾有周邊幾間小的鐵皮屋工廠,希望世豐能帶著他們一起到中國時,他卻反向堅持留在台灣的原因:他說,若他的客戶,如德國手工具大廠Hilti,能在工資高於台灣數倍的國家製造,台灣,為何不能脫離逐成本而居的命運呢?

這一家新製造先鋒用自身的行動證明了:決定命運的不是我們的遭遇,而是我們如何對待遭遇。