明昌國際從 OEM 走向 ODM　導入 CRM 系統，開拓品牌新版圖

創立於1976年，臺灣專業工具收納系統龍頭明昌國際擁有一站式金屬板金製品生產技術，原本僅專注原有設備製造代工（Original Equipment Manufacturing，OEM）業務，近年為提高附加價值，新增設計製造代工（Original Design Manufacturing，ODM）業務，並推出自有品牌，以OEM、ODM及自有品牌三線並進方式擴展市場版圖，客戶數量超過300家，產品銷售至70多個國家。

隨著營運路線的多元化，明昌從原本僅需單純處理少樣大量的訂單，到必須滿足少量多樣訂單的要求，挑戰一一浮現，包括：如何靈活應用閒置廠房，提升產能效率？如何快速切換產線，提高生產效率以符合交期？如何提升銷售及服務效率，因應客戶數量增長？明昌自2019年開始啟動的多項數位轉型措施，為這些問題找到解決之道。

導入物聯網感測器
建立標準化流程

以往明昌的三處廠房各自負責生產特定產品，所以常常發生A廠房忙不過來， B廠房卻閒置的狀況。「廠房之間無法互相支援的主因，在於所有的生產經驗及知識皆由老師傅及工廠主管所掌握，其他人很難臨時上手某特定產品的生產。」明昌總經理陳琮仁說明。

為了打破特定廠房只能生產特定產品的模式，從2019年開始，明昌開始透過書面方式整理記錄老師傅的經驗，將作業流程標準化（SOP），同時導入物聯網，使用感測器來監控設備參數，例如電壓、電流、pH值和導電度等，確保這些參數皆遵循相同的標準，以弭平不同老師傅及主管之間的知識差異，確保生產流程的一致性。作業標準化以及知識管理，讓生產經驗可以被複製，如此便能跨廠房靈活調度產能，提升生產效率，也解決各廠員工勞逸不均的現象，提升人力利用程度。從2019年到2021年，在未大量購置生產設備的情況下，產能大幅提升。

引進彈性製造
以自動化設備因應快速換線生產

以往OEM業務的產品生命週期長且數量龐大，產線久久才需要更換一次。相對的， ODM講求的是快速設計及生產，須頻繁更換產線，以往產線更換動輒花費一、兩個小時，期間沒有產能輸出，導致效率不彰，藉由經濟部產發署2019年「智慧機械－產業聚落供應鏈數位串流暨AI應用主題式研發計畫」之資源，進行先期規劃構想。

為了加快流程，明昌於2021年導入「彈性製造系統」，變更為以電腦化控制系統的方式，直接於生產過程中更換產品型態，即可因應市場產品的快速變化。如今透過軟體程式搭配機器手臂，可以快速設定各階段的流程工序，大幅減少換線時間。

當產能與速度一一到位，還有一個隱憂還待解決，就是產線機器萬一故障，會導致生產線停擺。對此，明昌也找出對策，2021年於生產線導入的「AI智慧檢測系統」，在生產線上安裝了十個熱感測器來監控機臺溫度，監控並預測診斷，在異常情況出現時能夠即時示警，及早處理問題；也在設備上裝「加速規」感測器來偵測馬達運作狀況，避免生產線因設備故障而全線停擺。

導入CRM系統
提升客戶管理效率

以往代工時期只有個位數客戶，幾乎不需建立銷售檔案、管理大量客戶資料，但隨著客戶越來越多，需要更細緻的客戶管理方式。明昌透過經濟部產發署2022年之「中小型製造業接班傳承數位轉型主題式研發計畫」資源，引進雲端客戶關係管理系統（Customer Relationship Management，CRM），有效記錄銷售及客戶資料，以利後續追蹤管理。

現在，團隊無論在何時何地皆可調出最新客戶資料，掌握客戶需求。業務出差回來只花半小時就可將相關資訊輸入系統，提高銷售效率。陳琮仁坦言，「很難具體估算到底節省多少時間，但是大家做報告的速度的確是加快且難度降低了不少。」而且因為資訊公開透明，內部人員交接完整程度提高，讓無縫銜接成為可能，這點則是導入CRM的額外收穫。

營運效率提升
打造智慧工廠

明昌推動作業流程標準化，以物聯網系統達成廠房靈活調配，2021年較2019年產能增加50％以上，並導入彈性製造系統，換線時間從一、兩個小時縮減至10至20分鐘，導入CRM系統後，客戶管理與服務效率明顯提升。從OEM代工，逐步開拓ODM及自有品牌版圖，明昌透過各種數位轉型系統及工具的運用，得以靈活調配產能及切換產線，滿足不同客戶需求、加速獲得新客戶，員工工作效率及經營效率大幅提升。

除了分享明昌的經驗，陳琮仁也建議其他企業，在啟動數位轉型前應清楚識別痛點，且領導階層必須正確認知數位轉型不僅是技術升級，更是一種思維和文化的轉變，如此才能由上而下帶領全體員工參與及支持，一起做好準備，因應未來挑戰。

如今明昌新建的智能AI工廠預計於2024年即將啟用，預計為一萬坪以上的綠建築廠房，並導入數位化的生產及自動倉儲，被定位為數位化及智慧化生產的示範廠，除了展現智慧工廠的效益，並期許未來將此套模式複製輸出至海外工廠，拓展事業版圖。