2015年,國內最大的烤漆螺絲廠世豐,擴建位於高雄彌陀的工廠,廠房外表不起眼,但,世豐卻憑藉這個鐵皮屋下的智慧工廠,拚出同業2倍的獲利力。

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「一開始我們也不知道自己在做什麼工業4.0、智慧工廠,只知道要做資訊化,要好好管理,」世豐總經理,也是第三代接班的陳駿彥說。

改變,始於一場危機。

7年多前,因美國貿易商和全球最大家具建材零售商家得寶(Home depot)在物流的配合不順,原本高峰時可占世豐6成營收的家得寶,預告世豐2013年訂單到期後,將不再續約。

為了彌補營收大洞,新手總經理陳駿彥立刻開始全球跑透透找客戶,嚴峻的管理挑戰也伴隨而來。

原來,世豐供應家得寶只有24種品項,工廠只要大批量的生產就過關,但一下湧進120個客戶的上萬種品項,所有流程,只能用混亂兩字來形容。在家得寶離開後,2014年,世豐的營收雖僅較前一年下降10%,但淨利卻減少4成。

世豐的螺絲主要用在建築內裝或家具,是高度客製化的產品,你我家中各色和家具搭配的螺絲,都可能來自世豐。陳駿彥從環繞會議室的展示架上,隨意挑了幾支螺絲,每支螺絲的頭型都不同,有圓弧、平面,連螺絲上的螺紋距離也不同。即使同一客戶同一尺寸的螺絲,為配合建材和家具,也要烤上不同顏色。

「我發現,我們員工不太能Handle(掌控)這麼複雜的狀況,」陳駿彥很無奈,那段時間,世豐的工廠常做不出客戶要的產品,反而不斷去鞠躬道歉。「再這樣下去,我跑更多客戶回來也沒用。」

他發現,工廠的師傅拿到工單後,會照自己的習慣,從好做的開始做,隨意生產的結果,讓很多即使不急的訂單,最後竟都變成特急、特特急、特特特急。

當所有訂單都變成特急時,整個流程變得失控,不是依照客戶真正的需求而來,痛定思痛後,「唯一能改的就是用系統,把他們框住,」陳駿彥說。

若不計世豐在2011年就導入只有台積電、鴻海等大廠才捨得花錢的企業資源規畫(ERP)系統,2016年世豐甫投入自動排程系統及初期的製造執行系統(MES)金額,就相當前一年淨利的五分之一。

但陳駿彥遭遇的阻力不在於金錢,而是來自現場的黑手師傅。

因為買來的系統是空的,必須要鍵入各種參數,才能讓系統知道世豐在排程上的需求及邏輯,這,必須要靠師傅們將經驗傳授給電腦。

例如,生產線上有4種形態的機台,各自能承做的螺絲種類有限制,老師傅不只要告訴電腦,不同機台適合生產的尺寸、頭型、Logo等關鍵資訊,還有很多只有老師傅才知道的眉角,如某一種頭型的螺絲在排程時不能太趕,否則速度過快會容易壞。輸入的資料越詳細,系統做出的排程也會越準。

但,一開始師傅們非常抗拒,覺得電腦要搶走他們的工作,只願意提供一點資訊給電腦,然後對陳駿彥抱怨,「你看,電腦排出來都是錯的。」

陳駿彥只能不斷跟師傅保證,電腦是在減輕他們的工作負擔。師傅反而可升級專心做品質檢測,並成為這群機台的「管理者」。

一來一往,他要說服師傅們,他們並不是被電腦制約,而是電腦聽命於他們。

這場革命後,讓世豐可以有條不紊的管理上萬種品項的生產,還有效降低浪費。

為了串聯生產,世豐在150部機台裡都加裝感測器及電腦。過去,當客戶下單後,因為動輒百萬支的量難以計算,世豐都為預防耗損,會再多加5%的重量去生產。每一次,都得等到包裝完,才發現多生產了上萬支螺絲。

光是2015五年,就有高達1200萬支螺絲,被當成廢料銷毀。現在,機台裡的感測器精準計算生產的螺絲數量,才導入半年,去年世豐銷毀的螺絲數量已減少了1/3。

2016年,有了一點初步成效的世豐,獲利創近5年新高,淨利率是螺絲大廠春雨的2倍。

這一系列的變革,起於危機,但背後,還有一個父親的夢想:讓世豐根留台灣。

陳駿彥剛接班,就得不斷砸錢建置系統,寡言有些古意(老實)的父親、世豐董事長陳得麟,卻沒有說過什麼,放手讓兒子做。

因為陳得麟清楚記得,當年許多扣件廠都為了尋找更低的生產成本而移到中國,甚至曾有周邊幾間小的鐵皮屋工廠,希望世豐能帶著他們一起到中國時,他卻反向堅持留在台灣的原因:他說,若他的客戶,如德國手工具大廠Hilti,能在工資高於台灣數倍的國家製造,台灣,為何不能脫離逐成本而居的命運呢?

這一家新製造先鋒用自身的行動證明了:決定命運的不是我們的遭遇,而是我們如何對待遭遇。

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