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從JR小田原站出發,驅車約30分鐘。日立製作所的工廠就坐落在住宅區的一角。這裡便是日立記憶體業務的「心臟」

這家工廠的正式名稱是「IT平台事業本部小田原事務所」,負責日立存儲設備配備的所有印刷電路板的製造。月產量約為3萬片。該事務所不僅要為銷往日本和亞洲其他地區的存儲設備安裝電路板,還向美國俄克拉何馬和法國奧爾良的工廠提供印刷電路板。

日立資訊與通信系統公司IT平台事業本部生產管理本部生產技術部的主管部長服部俊康(圖1)表示,公司的基本戰略是地產地銷。存儲設備體積大、運輸成本高,在靠近消費地的地方組裝更有利。但作為其核心配件,印刷電路板並非如此。在日本完成從開發到製造的全部環節是強化產品競爭力必不可少的條件。

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圖1 日立製作所資訊與通信系統公司的服部俊康

考慮到人工費、土地費用、匯率和稅率,在日本生產無疑要比在海外生產成本高。而且,以低價格代工電子產品的EMS已經崛起,近年來,日本製造業面臨的形勢愈發嚴峻。

為了走出逆境,製造現場做出了哪些努力?記者不久前到小田原事務所參觀了生產線,下面就以圖片為中心加以介紹。

為了防靜電,筆者鞋上套著鞋套,頭上戴著帽子。打開工作區的大門,長達數十米的生產線映入眼簾(圖2),這裡是印刷電路板的製造現場。負責在基板上安裝配件並焊接、檢查、包裝等全套過程(圖3,圖4)。

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圖2 印刷電路板的製造現場

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圖3:在印刷電路板上安裝電子配件的裝置

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圖4:檢查焊接是否牢固的裝置

該生產線的特點是「混流生產」,在一條管線上分別使製造30~40種印刷電路板。對此,服部部長解釋說,企業用存儲設備平均1台要使用約20種印刷電路板。為了以最佳順序生產電路板,「我們正在通過改進生產管理系統來降低成本。」

手段之一是向製造現場供應零組件時活用RFID。

盛放零組件的盒子上都貼有專用的RFID標籤,可隨時掌握現場的零組件使用情況(圖5)。盒子裏的零組件用完、工人從操作臺上取下盒子時,「自動倉庫系統」會檢測到這一情況,從倉庫中選出需要補充的零組件。然後,新的裝有零組件的盒子就會被放到無人搬運車(AGV)上、運往現場(圖6)。