鐵皮屋內的智慧工廠　拚出兩倍獲利力

隆轟隆隆的機器運轉聲中，夾雜金屬彼此碰撞的清脆聲，就像織毛線一樣，一綑綑緩緩旋轉的金屬線材，被抽進綠色機台裡，再吐出一顆顆已打好頭型、長度從兩公分到三十公分的螺絲，叮叮噹噹落入下方的鐵籃裡……。

在被養殖魚場、眾多小型鐵皮鐵工廠包圍的鄉間，我們看見台灣螺絲界智慧工廠跑最快的廠商：世豐。

小檔案_世豐螺絲

二○一五年，國內最大的烤漆螺絲廠世豐，擴建位於高雄彌陀的工廠，廠房外表不起眼，但，世豐卻憑藉這個鐵皮屋下的智慧工廠，拚出同業兩倍的獲利力。

「一開始我們也不知道自己在做什麼工業4.0、智慧工廠，只知道要做資訊化，要好好管理，」世豐總經理，也是第三代接班的陳駿彥說。

改變，始於一場危機。

六年多前，陳駿彥接下父親的棒子升任總經理，但就在當年，因美國貿易商和全球最大家具建材零售商家得寶（Home depot）在物流的配合不順，原本高峰時可占世豐六成營收的家得寶，預告世豐二○一三年訂單到期後，將不再續約。

為了彌補營收大洞，新手總經理陳駿彥立刻開始全球跑透透找客戶，嚴峻的管理挑戰也伴隨而來。

原來，世豐供應家得寶只有二十四種品項，工廠只要大批量的生產就過關，但一下湧進一百二十個客戶的上萬種品項，所有流程，只能用混亂兩字來形容。在家得寶離開後，二○一四年，世豐的營收雖僅較前一年下降一○％，但淨利卻減少四成。

過去，生產進度看師傅心情

世豐的螺絲主要用在建築內裝或家具，是高度客製化的產品，你我家中各色和家具搭配的螺絲，都可能來自世豐。陳駿彥從環繞會議室的展示架上，隨意挑了幾支螺絲，每支螺絲的頭型都不同，有圓弧、平面，連螺絲上的螺紋距離也不同。即使同一客戶同一尺寸的螺絲，為配合建材和家具，也要烤上不同顏色。

「我發現，我們員工不太能Handle（掌控）這麼複雜的狀況，」陳駿彥很無奈，那段時間，世豐的工廠常做不出客戶要的產品，反而不斷去鞠躬道歉。「再這樣下去，我跑更多客戶回來也沒用。」

他發現，工廠的師傅拿到工單後，會照自己的習慣，從好做的開始做，隨意生產的結果，讓很多即使不急的訂單，最後竟都變成特急、特特急、特特特急。

「問題在於師傅先做的，常常都不是我趕的啊！」這形成惡性循環，前製程將產品交給後製程的時間永遠都不對，排船期的船務，為了配合客戶的船期與交期，就會跟後製程說某客戶訂單是特急，請他們插單。

當所有訂單都變成特急時，整個流程變得失控，不是依照客戶真正的需求而來，痛定思痛後，「唯一能改的就是用系統，把他們框住，」陳駿彥說。

若不計世豐在二○一一年就導入只有台積電、鴻海等大廠才捨得花錢的企業資源規畫（ERP）系統。去年世豐甫投入自動排程系統及初期的製造執行系統（MES）金額，就相當前一年淨利的五分之一。

但陳駿彥遭遇的阻力不在於金錢，而是來自現場的黑手師傅。

現在，電腦控管上萬品項

因為買來的系統是空的，必須要鍵入各種參數，才能讓系統知道世豐在排程上的需求及邏輯，這，必須要靠師傅們將經驗傳授給電腦。

例如，生產線上有四種形態的機台，各自能承做的螺絲種類有限制，老師傅不只要告訴電腦，不同機台適合生產的尺寸、頭型、Logo等關鍵資訊，還有很多只有老師傅才知道的眉角，如某一種頭型的螺絲在排程時不能太趕，否則速度過快會容易壞。輸入的資料越詳細，系統做出的排程也會越準。

但，一開始師傅們非常抗拒，覺得電腦要搶走他們的工作，只願意提供一點資訊給電腦，然後對陳駿彥抱怨，「你看，電腦排出來都是錯的。」

陳駿彥只能不斷跟師傅保證，電腦是在減輕他們的工作負擔。師傅反而可升級專心做品質檢測，並成為這群機台的「管理者」。

一來一往，他要說服師傅們，他們並不是被電腦制約，而是電腦聽命於他們。

這場革命後，讓世豐可以有條不紊的管理上萬種品項的生產，還有效降低浪費。

耗材大減，淨利衝五年新高

為了串聯生產，世豐在一百五十部機台裡都加裝感測器及電腦。過去，當客戶下單後，因為動輒百萬支的量難以計算，世豐都為預防耗損，會再多加五％的重量去生產。每一次，都得等到包裝完，才發現多生產了上萬支螺絲。

光是二○一五年，就有高達一千二百萬支螺絲，被當成廢料銷毀。

而且，以前都是每做完一批，就由師傅手寫，交給助理輸入到電腦裡，但是因為客製化造成訂單量大，且越來越複雜，「一下是重量輸入錯，一下是訂單號碼輸入錯，出錯的機率超高，」世豐螺絲發言人王新元說。

現在，機台裡的感測器精準計算生產的螺絲數量，才導入半年，去年世豐銷毀的螺絲數量已減少了三分之一。

去年，有了一點初步成效的世豐，獲利創近五年新高，淨利率是螺絲大廠春雨的兩倍。

現在，世豐還進一步將上萬個生產模具的資料建檔，以預測模具什麼時候會壞。

跟多數製造商相同，過去，世豐無法知道每個模具的壽命還剩多少，常是師傅看到生產出來的螺絲品質不對了，才停機換模。

而年輕師傅為了避免出錯，多直接訂製全新的模具，這都是成本。

現在，世豐把每一個模具的壽命值蒐集後。未來，系統就能聰明做到模具和訂單的匹配，如某筆訂單只要二十萬支，就指定某個模具剛好剩二十萬支壽命的模具來生產，更進一步精準管理。

這一系列的變革，起於危機，但背後，還有一個父親的夢想：讓世豐根留台灣。

陳駿彥剛接班，就得不斷砸錢建置系統，寡言有些古意（老實）的父親、世豐董事長陳得麟，卻沒有說過什麼，放手讓兒子做。

因為陳得麟清楚記得，當年許多扣件廠都為了尋找更低的生產成本而移到中國，甚至曾有周邊幾間小的鐵皮屋工廠，希望世豐能帶著他們一起到中國時，他卻反向堅持留在台灣的原因：他說，若他的客戶，如德國手工具大廠Hilti，能在工資高於台灣數倍的國家製造，台灣，為何不能脫離逐成本而居的命運呢？

這一家新製造先鋒用自身的行動證明了：決定命運的不是我們的遭遇，而是我們如何對待遭遇。